Внедрение 1C:PDM 4 (PLM) на заводе полиграфического оборудования

Заказать консультацию

ПОТРЕБНОСТИ:

Крупное производственное предприятие с богатой историей занимается выпуском
высокотехнологичной продукции и активно развивает собственные инженерные и конструкторские
решения. До цифровой трансформации в работе наблюдались сложности с актуальностью данных,
координацией процессов и эффективностью подготовки производства:

  • Потери из-за ошибок в документации: 12% брака из-за устаревших чертежей и несвоевременного учета изменений в КД.
  • Задержки сроков: Технологическая подготовка занимала 6-8 недель из-за ручного согласования ТП (техпроцессов).
  • Разрозненные данные: CAD (КОМПАС-3D), 1C:ERP и производственные данные не синхронизированы.
  • Сложности с нормированием: Ручной расчет норм расхода материалов (например, для стали ГОСТ 380-88) давал погрешность до 20%.

ЦЕЛИ:

  • Сократить цикл техподготовки на 40%.
  • Исключить производство по устаревшим чертежам.
  • Настроить сквозную передачу данных от конструктора до цеха.

ЭТАПЫ ВНЕДРЕНИЯ:

  1. Цифровой двойник изделий(на примере редуктора P4644-8-5-LI-V2):
    • Объединение требований заказчика, ЭСИ, техпроцессов и документации в едином объекте.
    • Автоматическое отслеживание версий компонентов.
  2. Автоматизация КТПП:
    • Настройка ограничительных перечней для цеха механообработки:
      • При операции «Точить поверхность» система автоматически предлагает доступные токарные станки.
    • Внедрение типовых ТП для группы изделий (например, корпусов АБВГ 0003), что сократило разработку единичных ТП на 50%.
  3. Интеграция в экосистему:
    • Синхронизация с 1C:ERP: автоматическая передача спецификаций (например, Винт М6х21 H5) для закупок .
    • Передача маршрутных карт в 1C:MES для планирования загрузки цехов.
  4. Управление изменениями:
    • Электронные извещения об измененияхс маршрутом согласования: Конструктор → Технолог → Нормировщик
    • Контроль версий для критичных компонентов (например, АБВГ.100.710.00 Плита верхняя).
  1. Аналитика и превентивное устранение ошибок:
    • Поиск применяемости деталей (например, отслеживание использования *A10.120.710-34 Вилка* в узлах, слайд 15).
    • Автоматическое выявление устаревших данных в ЭСИ (слайд 31).

РЕЗУЛЬТАТЫ ЧЕРЕЗ 9 МЕСЯЦЕВ:

  • ⏱️ Сокращение времени техподготовки с 8 до 3 недель за счет типовых ТП и автоматизации согласований.
  • ✔️Снижение брака до 3% благодаря актуальным данным в цехах.
  • 💰Экономия 15% материалов: точное нормирование заготовок (например, *Круг 20 ГОСТ 2500-88*) через встроенные калькуляторы (слайд 20).
  • 📈Прозрачность: Руководство отслеживает статусы задач в режиме реального времени через единый портал (слайд 34).

КЛЮЧЕВЫЕ ФАКТОРЫ УСПЕХА:

  • CAD (SolidWorks/KOMPAS-3D) → PDM: Автоматическое формирование ЭСИ для новых изделий.
  • PDM → MES/ERP: Передача данных о производственном составе изделий за 1 клик.

ПЕРСПЕКТИВЫ:

Подключение модулей: